OEM високо{0}}качествени матрици/глави/форми за метално щамповане за LPG аксесоари

Въведение

Прогресивните матрици са основни форми в производството на щамповане. Те завършват процесите на заготовка, формоване и огъване последователно през множество станции, постигайки непрекъснато и ефективно производство. Разумното оформление на процеса може да подобри използването на материала с 10%-15%, да намали сложността на структурата на матрицата и да намали трудността на обработката; оптимизираният контрол на цикъла може да избегне прекъсване на производствената линия и да подобри общия капацитет. Този документ, базиран на практически опит, изучава оформлението на процеса на прогресивните матрици и методите за оптимизиране на времето на цикъла на щамповане, подобряване на ефективността на процеса на щамповане и контрол на качеството.

1. Принципи на дизайна на оформлението на прогресивния процес на матрицата

1.1 Логика на процеса: Оформлението на процеса стриктно следва последователността от „първо изрязване, формоване и след това огъване“. Първо се завършват заготовките на дупки и форми, последвани от процеси на формоване и огъване. Това избягва последващи процеси, които пречат на празните размери на предходните процеси, осигурявайки плавни преходи между всеки процес и предотвратявайки конфликти на процеси.

1.2 Компактна структура: Разстоянието на процеса се контролира на 30-50 mm, скъсявайки пътищата за транспортиране на материали, намалявайки материалните отпадъци и увеличавайки използването на материали за партида с 10%-15%; компактното разположение на формовъчните станции подобрява твърдостта на матрицата, контролирайки деформацията на матрицата до 0,01 mm, осигурявайки стабилност при работа.

1.3 Удобна инспекция и поддръжка: Оформлението на процеса запазва място за инспекция и поддръжка; ключовите станции (станции за щанцоване и формоване) са оборудвани с прозорци за наблюдение за-проверка на качеството на детайлите в реално време; уязвимите части (поансони, направляващи стълбове) приемат модулен дизайн за бързо разглобяване и подмяна, намалявайки времето за поддръжка до 30 минути, осигурявайки непрекъснатост на производството.

2. Методи за оптимизиране на цикъла на щамповане

2.1 Цикълен анализ и съпоставяне: Действителното измерване на времето на всеки процес разкри, че времето за единична-стъпка за заготовка е 0,1-0,2 секунди, а за процесите на формоване и огъване е 0,2-0,3 секунди. Оптимизирането на връзките на процесите и елиминирането на процесите с тесни места гарантира, че отклонението на времето на цикъла за всеки процес е по-малко или равно на 0,05 секунди. Координирането на процесите нагоре и надолу по веригата постига баланс на производствената линия, което води до общо подобрение на времето на цикъла с 20%-30%.

2.2 Приложение на автоматизацията и спомагателното оборудване: Въвеждането на автоматично подаващо устройство със скорост на подаване, съответстваща на времето на цикъла на щамповане, контролирано на 30-80 пъти/минута, намалява времето за ръчно подаване. Оборудването на автоматично оборудване за обработка и сортиране на материали елиминира ръчната обработка на материали, съкращавайки времето за производство на единична част с 0,3-0,5 секунди, осигурявайки стабилност и последователност на времето на цикъла и намалявайки човешката грешка.

2.3 Оптимизиране на параметъра на процеса: Въз основа на материала и дебелината на детайла, грешката на силата на щамповане е зададена на По-малко или равно на ±5%. Избрани са стоманени форми H13 и SKD11 и се използва обработка на повърхността с газово азотиране, за да се намали устойчивостта на обработка. Използва се специална смазка за намаляване на коефициента на триене до 0,1, съкращаване на времето за щамповане на цикъл на щамповане и увеличаване на честотата на щамповане от 30 пъти/минута до 50-80 пъти/минута, за да се подобри ефективността на цикъла.