Метална промишлена основа за щамповане; Щампа за основа на LPG цилиндър

Технологията за ултра-щамповане се използва широко в автомобилната, домакинската и космическата промишленост, характеризираща се с висока ефективност на формоване, високо използване на материала и висока прецизност на обработка. Щампите са основното оборудване в процеса на ултра-щамповане и тяхната производителност директно определя производствената ефективност и качеството на продукта. По време на дългосрочна-експлоатация уязвимите компоненти като поансони, водещи стълбове и плъзгачи в ултра-щанцови матрици са склонни към износване и счупване. Структурните подобрения могат да удължат живота на матрицата, да подобрят стабилността на процеса и да намалят производствените разходи.

За уязвими компоненти като поансони, направляващи стълбове и плъзгачи се използва технология за анализ на крайни елементи за симулиране на условията на напрежение по време на процеса на щамповане, като точно се идентифицират областите на концентрация на напрежението. Подобряване на структурата на щанца: Добавяне на пръстеновидни подсилващи ребра, оптимизиране на напречното-сечение до трапецовидна форма и настройка на радиуса на прехода на 0,3-0,5 mm за равномерно разпределяне на напрежението, намаляване на повредите от умора и подобряване на структурната стабилност; Подобряване на структурата на направляващата колона: Добавяне на канали против -плъзгане към направляващата секция, оптимизиране на точността на прилягане между направляващата колона и водещата втулка и намаляване на износването, причинено от колебание; Подобряване на структурата на плъзгача: Увеличаване на дебелината на носещите напрежение части и оптимизиране на хлабината на прилягане между плъзгача и водещата релса, за да се избегне счупване, причинено от концентрация на напрежение.

Износващите се части са изработени от нови-сплавни материали с висока ефективност. Поансоните са изработени от високоскоростна стомана SKH-9-, водещите колони от лагерна стомана GCr15, а плъзгачите от щанцова стомана H13. Повърхността се подлага на обработка с газово азотиране при 500-550 градуса за 8-12 часа, което води до дебелина на азотирания слой от 0,15-0,3 mm и твърдост на повърхността, надвишаваща HV800, повишавайки устойчивостта на износване и устойчивостта на корозия. Топлинната обработка включва вакуумно закаляване, последвано от нискотемпературно темпериране, с температури на охлаждане, контролирани при 1050-1080 градуса и температури на темпериране при 200-220 градуса. Това оптимизира баланса между твърдост и издръжливост, постигайки твърдост HRC58-62 за износващите се части, отговаряйки на изискванията за високочестотно щамповане и удължавайки експлоатационния живот с 2-3 пъти в сравнение с традиционните износващи се части, като по този начин намалява честотата на поддръжка.

Износващите се части имат модулен и стандартизиран дизайн. Щанци, направляващи колони и плъзгачи използват стандартизирани размери и са закрепени с болтове, което позволява бързо разглобяване и подмяна. Престоят за поддръжка е намален до по-малко от един час, подобрявайки непрекъснатостта на производствената линия. Формата е оборудвана със сензори за вибрации и износване, които са свързани към интелигентна система за наблюдение за събиране на-оперативни данни в реално време на уязвими части. Когато износването достигне 0,01 mm или честотата на вибрациите надвиши стандарта, системата автоматично ще алармира, за да напомни на персонала да поддържа и замени частите своевременно, като по този начин насърчава трансформацията на управлението на мухъл към интелигентност и дигитализация.