Щампи за метално щамповане по поръчка, инструменти за автомобилни части, електронни части за щамповане от неръждаема стомана

I. Предимства на сложните много-станционни прогресивни матрици

Много{0}}станционните прогресивни матрици завършват процесите на заготовка, формоване, огъване и оформяне последователно чрез множество непрекъснати станции. Те са подходящи за оформяне на сложни-оформени, високо-прецизни автомобилни конструктивни компоненти. В сравнение с комбинирана обработка с една-станция или много-матрици, техните практически предимства са следните:

Високо{0}}ефективно непрекъснато производство: детайлът завършва всички стъпки на обработка в матрицата. Може да бъде оборудван с роботизирана система за товарене и разтоварване, позволяваща 24-часово автоматизирано непрекъснато производство. Производствената ефективност на един комплект матрици е 3-5 пъти по-висока от тази на матрица с една станция.

Висока точност на обработка: Оформлението на станцията за матрица е компактно, използвайки прецизни структури за насочване и позициониране на материала. Допустимите отклонения на размерите на детайла могат да се контролират в рамките на ±0,01-0,03 mm, осигурявайки последователност на размерите в масовото производство.

Отлично използване на материала: Оформлението на материала е оптимизирано според формата на автомобилния структурен компонент, използвайки вложено оформление на материала и методи за оформление на минимални отпадъчни материали. Използването на материала е с 10%-15% по-високо от традиционната обработка на една станция.

Значителни спестявания на разходи: Автоматизираното производство намалява вложената работна ръка, намалява процента на дефекти, причинени от човешка грешка, и намалява разходите за производство и монтаж на много-станционни форми, което води до намаляване на-разходите за количество на единица с повече от 20%.

II. Основни концепции на инженерния дизайн

Инженерният дизайн на сложни много-станционни прогресивни матрици трябва да вземе предвид осъществимостта на производството, контрола на разходите, лекотата на поддръжка и екологичните изисквания. Основните принципи на практическото приложение са следните:

1. Мултидисциплинарен съвместен дизайн: Комбиниране на материалните характеристики на автомобилните структурни компоненти, изисквания за процеса на щамповане, възможности за производство на матрици и стандарти за качество на готовия продукт, интегриране на избор на материал, структурен дизайн, топлинна обработка и проверка на качеството, за да се избегне прекъсването на връзката между дизайна и практиката.

2. Модулиране и стандартизация: Формата приема модулен дизайн, разграждайки функции като заготовка, формоване и огъване в независими модули; изборът на национални или индустриални стандартни компоненти, като стандартни направляващи колони, водещи втулки и поансони, съкращава цикъла на проектиране и производство; лесно повредените части на матрицата могат бързо да бъдат заменени, подобрявайки гъвкавостта на производството.

3. Дигитален дизайн и симулация: CAD софтуерът се използва за проектиране на структурата на формата, а CAE симулационният софтуер се използва за симулиране на състоянието на потока, разпределението на напрежението и пружинното връщане на материалите по време на процеса на щамповане. Това помага за предсказване на дефекти при формоване, оптимизиране на структурата на формата и параметрите на процеса и намаляване на броя на пробните пускания.

4. Концепция за зелено производство: Оптимизиране на структурата на матрицата, за да се намали използването на материал за матрицата; приемете енергоспестяващи системи за охлаждане, за да намалите потреблението на енергия при производството; оптимизирайте разположението на материалите, за да намалите генерирането на отпадъци, постигайки екологично и-енергоспестяващо производство.

III. Ключови стратегии за дизайн

1. Стратегия за съпоставяне на материали и процеси: Автомобилните структурни части обикновено използват стомана с висока -якост (като HSLA и DP стомана) и алуминиеви сплави. Силата на щамповане, скоростта на щамповане и схемите за смазване трябва да бъдат зададени според дебелината на материала и якостта на опън. Щамповането на стомана с висока якост изисква-устойчиви на износване материали за формовка за увеличаване на силата на държача на заготовката и предотвратяване на образуването на пукнатини; щамповането на алуминиева сплав изисква оптимизирана грапавост на повърхността на формата и използването на специализирани смазочни материали за предотвратяване на драскотини.

2. Сглобяваща линия-Оформление на стила на процеса: Работните станции са планирани според последователността на формоване на автомобилните структурни части, като се следва принципът на „първо заготовка, след това формоване; първо просто, след това сложно“, скъсявайки разстоянието на движение на материала в матрицата и намалявайки деформацията от умора на материала. Странични водещи плочи, плаващи щифтове и други устройства за насочване и позициониране на материала са инсталирани, за да осигурят плавен транспорт на материала и точност на позициониране, контролирана в рамките на ±0,02 mm.

3. Прецизен контрол на размерите и проектиране на толерантност: Областите на деформация на материала и концентрация на напрежение се анализират чрез CAE симулация. Станциите за формиране са проектирани за зони, склонни към отскачане, а допустимите размери са рационално определени за всяка станция. Допустимите отклонения на размерите за ключови компоненти на матрицата са намалени с 0,01-0,02 mm в съответствие с изискванията за сглобяване на автомобилни структурни части, за да се гарантира точността на сглобяването на крайния продукт.

4. Подобрен дизайн на структурата на матрицата: Основата на матрицата и поансоните/матриците са изработени от високо-стоманена форма като H13 и SKD11 и са подложени на вакуумно охлаждане и дълбока криогенна обработка за постигане на твърдост от HRC58-62, подобрявайки устойчивостта на износване и устойчивостта на удар. 5. Оптимизирана верига за охлаждане на матрицата за осигуряване на равномерно охлаждане и контрол на матрицата работна температура между 50-80 градуса, предотвратявайки термичната деформация да повлияе на точността.

6. Удобен дизайн за поддръжка и подмяна: Формата приема разглобяема структура, като поансона и матрицата са фиксирани с болтове за бързо разглобяване и сглобяване; резервни монтажни позиции са осигурени за уязвими части, елиминирайки необходимостта от разглобяване на цялата форма при смяна на части като щанци и направляващи колони, намалявайки времето за поддръжка до по-малко от 1 час и подобрявайки използването на оборудването.