Щампа за щамповане на корпус на конвейерни лагери за селскостопански машини

Подробности за продукта:

1. Спецификации на матрицата и технически параметри

Тип матрица: Многопозиционна прогресивна трансферна матрица, включваща етапи на изтегляне, пробиване, подрязване и фланциране.

Материал на лентата: Мека стомана (DC01–DC04) или високоякостна нисколегирана стомана, диапазон на дебелината 1,5–3,0 mm.

Съвместимост с преси: Подходяща за механични или серво преси от 200 до 400 тона, с размер на леглото до 2500 mm.

Производствена скорост: 12 до 20 удара в минута, постигайки годишен производствен капацитет над 500 000 корпуса.

Размери на матрицата: приблизително . 1200 × 900 × 600 mm, общо тегло около 2,8 тона.

Допустими отклонения на готовата част: концентричност на вътрешния диаметър По-малко или равно на 0,08 mm, плоскост на фланеца По-малко или равно на 0,1 mm.

2. Материал и топлинна обработка на критични компоненти на матрицата

Щанци и вложки за матрици: DC53 стомана за студена обработка, вакуумно закалена до HRC 60–62, криогенно обработена за стабилност на размерите.

Изтеглящи пръстени и зони с високо износване: втулки от волфрамов карбид (клас VG12), монтирани чрез свиване в стоманени корпуси, повърхностно завършена до Ra 0,05 µm за предотвратяване на натъртване.

Горна и долна челюсти: сив чугун FC300, без напрежение, с толеранс на паралелност от 0,03 mm над 300 mm.

Водещи колони и втулки: лагерна стомана SUJ2, закалена до HRC 60, подредена в конфигурация на ролкова клетка с четири щифта за подравняване с нулева хлабина.

Подобряване на повърхността: TiCN PVD покритие върху изтеглящи щанци за намаляване на триенето и удължаване на интервалите на повторно шлайфане до над 200 000 цикъла.

3. Процес на формоване и структура на матрицата

Лентата влиза в матрицата и първо се подлага на операция за вендузи, където държач за заготовка, управляван от програмируеми азотни газови пружини, предотвратява набръчкването.

Следващите станции задълбочават чашата чрез обратно изтегляне, докато фланецът е изкован плосък. Пиърсинг станция пробива отвори за болтове и централен отвор на вала едновременно, осигурявайки относителна точност на позицията.

Крайните станции подрязват външния фланец и извършват повторно закрепване/калибриране, за да гарантират плоскост.

Изхвърлянето се подпомага от пружинни повдигачи и горна плоча за отстраняване; неправилното подаване се открива от индукционни сензори, които незабавно прекъсват мощността на пресата, за да защитят инструментите.

Централизирана автоматична система за смазване измерва греста към направляващите елементи и карбидните пръстени всеки цикъл.

4. Гарантиране на качеството и ползи от производството

Всички матрици се измерват на координатна измервателна машина (CMM) преди монтажа; пробно пускане на 50 броя проверява всеки критичен размер и състояние на неравности.

Матрицата се доставя с пълен комплект резервни части (допълнителни карбидни вложки, пружини и сензори) и QR код за проследимост до производствените записи.

Чрез производството на корпуса на лагера в една пресова линия вместо леене плюс машинна обработка, клиентът постига 30% намаление на разходите и почти удвояване на производителността, с части, готови за конвейерно сглобяване без вторични операции.